Vous rencontrez toujours des problèmes de traitement PA66 ? Cet article explique ces défauts courants et leurs causes !

Vous rencontrez toujours des problèmes de traitement PA66 ? Cet article explique ces défauts courants et leurs causes !

En tant que « centrale » parmi les plastiques techniques, le PA66 est largement utilisé dans l'automobile, l'électronique, les machines et d'autres domaines en raison de ses avantages de haute résistance, de résistance à l'usure et de résistance à l'huile. Cependant, de nombreux praticiens rencontrent fréquemment des obstacles lors du traitement, entraînant soit une apparence défectueuse des pièces, soit un manque de précision dimensionnelle, ce qui a un impact sérieux sur l'efficacité de la production et la qualité du produit. En fait, la plupart de ces problèmes sont liés aux caractéristiques du PA66 telles que l'hygroscopique et la cristallinité. Aujourd'hui, passons en revue les erreurs de traitement les plus courantes pour vous aider à identifier les causes profondes.

I. « Traînées argentées » et bulles de surface, compromettant à la fois l'apparence et les performances.
Il s'agit du problème le plus fréquent dans le traitement PA66. De fines stries filamenteuses blanc argenté apparaissent souvent à la surface des pièces, parfois accompagnées de minuscules bulles en relief, particulièrement visibles près des portes et lors de changements brusques d'épaisseur de paroi. La raison principale est en fait assez simple. PA66 est extrêmement hygroscopique. Si le séchage avant le traitement est insuffisant, l'humidité de la matière première se transforme en vapeur sous la température élevée (250-270°C) dans le fût. Cette vapeur, mélangée à la matière fondue lors du moulage par injection, forme des stries et des bulles d'argent. De plus, la contamination des matières premières par de la poussière ou de l'huile, ou une proportion trop élevée de matériaux recyclés, peut également déclencher de tels problèmes.

II. Mauvais brillant et marques d'écoulement, ce qui donne aux pièces un aspect « bon marché ».
Souvent, les pièces traitées PA66 ont une surface mate et mate avec des stries évidentes le long de la direction d'écoulement de la matière fondue, particulièrement courantes dans les grandes pièces plates. Il y a trois causes principales. Premièrement, la température du moule est trop basse. Le moulage PA66 nécessite généralement une température de moule de 80 à 120°C. Si la température est insuffisante, la matière fondue refroidit trop rapidement et ne peut pas épouser complètement la surface du moule. Deuxièmement, la température de fusion est trop basse, ce qui entraîne une mauvaise fluidité, ou la vitesse ou la pression d'injection est insuffisante, empêchant la fusion de se répandre uniformément dans le moule. Troisièmement, les taches d'huile ou les rayures sur la surface du moule, ou les impuretés présentes dans la matière première, peuvent tous affecter la brillance des pièces.

III. Lignes de soudure prononcées, se cassant facilement avec un léger virage
Une ligne distincte apparaît souvent aux endroits comportant plusieurs portes ou trous, qui est la ligne de soudure. Cela affecte non seulement l'apparence mais, plus important encore, réduit considérablement la résistance dans la zone de la ligne de soudure, la rendant sujette à la rupture lors de l'assemblage ou de l'utilisation. En effet, la masse fondue PA66 refroidit rapidement. Lorsque des flux de matière fondue divisés convergent à l’intérieur du moule, leur température a déjà considérablement baissé, empêchant les chaînes polymères de s’entremêler complètement. Si la température du moule ou la température de fusion est trop basse, ou si la vitesse d'injection est trop lente, le problème de la ligne de soudure devient plus grave.

IV. Déformation et déformation des pièces, ne respectant pas les normes dimensionnelles.
Les pièces à paroi mince, allongées ou à structure asymétrique PA66 sont sujettes à la flexion ou à la torsion après refroidissement, avec des variations dimensionnelles significatives, potentiellement différentes même au sein d'un même lot. Ceci est lié aux caractéristiques de cristallisation de PA66. La cristallisation provoque un retrait volumétrique relativement important. Si différentes zones de la pièce refroidissent à des vitesses inégales, conduisant à une cristallinité différente, les contraintes internes deviennent déséquilibrées, entraînant un gauchissement et une déformation. En outre, un mauvais emplacement des portes, une répartition inégale du système de refroidissement ou une pression d'injection et un temps de maintien mal réglés peuvent également entraîner une perte de contrôle de la précision dimensionnelle.

V. Pièces fragiles manquant de ténacité, facilement endommagées lors de l'utilisation.
Les pièces normales PA66 ont une bonne ténacité. Cependant, s'ils se fracturent sous l'effet d'une légère force externe après le traitement, avec une surface de fracture lisse, cela indique une perte importante de ténacité. Cela est probablement dû à un séchage excessif de la matière première ou à des températures de traitement excessivement élevées, provoquant une dégradation de la chaîne moléculaire PA66 et des propriétés mécaniques compromises. Cela pourrait également être dû à une température de moule trop basse, conduisant à une cristallisation inégale des pièces. Une proportion trop élevée de matériaux recyclés ou le mélange de matériaux dégradés avec la matière première peuvent également rendre les pièces fragiles et sujettes à la casse.

VI. Des « bourrages » fréquents pendant le traitement, affectant considérablement l'efficacité de la production.
Outre les problèmes liés aux pièces elles-mêmes, des défauts tels qu'une rupture de fusion, un collage dans le moule ou une mauvaise alimentation peuvent survenir pendant le traitement. Par exemple, une surface rugueuse ou un motif ondulé lorsque la matière fondue sort de la buse est provoquée par une contrainte de cisaillement excessive due à une température de fusion basse ou à une vitesse d'injection trop élevée. Les pièces qui collent au moule et ne parviennent pas à être éjectées sont souvent dues à une température du moule trop élevée, à un angle de dépouille insuffisant ou à une pression d'injection/temps de maintien trop longs. L'agglutination et le colmatage des matières premières au niveau de la gorge d'alimentation sont causés par l'agglutination des matières premières absorbées par l'humidité lors du chauffage ou par des réglages de température inappropriés dans la zone d'alimentation.

En fait, la plupart des problèmes de traitement PA66 ont des causes traçables. Le noyau contrôle les deux aspects clés : le « séchage » et la « température ». Il est essentiel de sécher soigneusement la matière première à 100-120°C pendant 4 à 6 heures avant le traitement, en veillant à ce que la teneur en humidité soit inférieure à 0,2 %. Ensuite, optimisez la conception des moules en fonction de la structure de la pièce et contrôlez avec précision les paramètres du processus tels que la température de fusion et la température du moule. La plupart des défauts peuvent être évités efficacement de cette façon.
Quels autres problèmes difficiles avez-vous rencontrés lors du traitement de PA66 ? N'hésitez pas à partager dans les commentaires.